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石化企業(yè)生產管理分析
利用現(xiàn)代化技術，通過信息資源的深入開發(fā)和廣泛利用，不斷提高生產、經營、管理、決策的水平，進而提高企業(yè)經濟效益和企業(yè)競爭力的過程，是一個企業(yè)走向現(xiàn)代化管理的必經之路。下面是yjbys小編分享的一些相關資料，供大家參考。
1 企業(yè)管理現(xiàn)狀與需求
1)現(xiàn)狀。中原油田天然氣處理廠是以伴生氣處理，并對回收的輕烴進行深加工處理的大型石化企業(yè)，下屬生產單位主要有二氣廠、三氣廠、丁烷廠、輕烴站等。這些生產單位根據運行需要，全部采用了現(xiàn)代化的工業(yè)控制技術，普遍實現(xiàn)了區(qū)域內的信息化、自動化運行。然而，目前各套系統(tǒng)僅在其各自生產單位運行，相對分散，各自獨立，沒有一個將它們整合在一起的信息管理平臺。各類生產數據、信息資源等以分散應用為主，無法實現(xiàn)集中，形成信息孤島，更無法實現(xiàn)全廠共享和協(xié)同工作，很大程度上制約了各套控制系統(tǒng)功能的延展和發(fā)揮。同時，也使管理層、決策層無法在第一時間準確掌握一線生產運行狀況，造成指揮、部署、決策相對滯后。
2)企業(yè)需求。當前，全廠迫切需要采用企業(yè)級生產調度系統(tǒng)來建立全廠統(tǒng)一的控制系統(tǒng)信息集成平臺。通過生產調度系統(tǒng)把全廠各分廠的控制系統(tǒng)連接起來，把各分廠分散的自成體系的監(jiān)控系統(tǒng)以分區(qū)的方式進行集中管理，實現(xiàn)管理層與控制層的集成，并為上層應用提供統(tǒng)一的數據支撐平臺。
3)項目實施意義。基于現(xiàn)有各套裝置的自控系統(tǒng)，建立一套全廠性的“生產信息管理系統(tǒng)”，打造數字化工廠，是現(xiàn)代化企業(yè)生產經營管理的必然趨勢。該系統(tǒng)能夠實現(xiàn)遠程、實時查看裝置生產動態(tài)，進行裝置工藝參數分析、調整和優(yōu)化工藝流程，使裝置保持最佳經濟運行狀態(tài);動態(tài)考核班組，強化班組管理;實時生成統(tǒng)計報表，對生產能耗和生產利潤、能耗、損耗實時計算，為節(jié)能降耗提供數據，從而間接或直接為企業(yè)創(chuàng)造經濟效益。
2 系統(tǒng)實現(xiàn)的功能
該系統(tǒng)具有流程圖瀏覽、實時數據查詢、歷史數據查詢、實時報警監(jiān)視、歷史報警查詢、直線報警監(jiān)視、數采狀態(tài)監(jiān)視、工藝參數分析、事故追憶、班組考核、裝置物料平衡跟蹤 、生產利潤在線查詢、通用調度報表等功能。列舉一下典型功能：
工藝參數分析：可以對每一個工藝參數做出分析，查看一段時間內的趨勢圖，求一段時間內的平均值，合格率，平穩(wěn)率，偏差，最長超標時間，累積超標時間等分析數據。可自由定義考核上限、下限、正常值，并可在其趨勢圖上繪出考核上限線、下限線、正常值線，以便于分析數據。
班組考核：對班組的工藝操作水平做出合理及時的考核。主要包括四個方面，即工藝參數考核、報警考核、產量考核、收率考核。對班組各重要的工藝指標進行統(tǒng)計分析，得出科學、公正的結果，并能計算出各工藝參數的平均值，偏差、合格率、超標時間等。
報警查詢：應用軟件可對系統(tǒng)內的所有報警進行瀏覽和管理。 可選擇特定位號， 可選擇特定時間，并可用不同的顏色顯示特性，從而對以往任何時間操作出現(xiàn)的報警做出方便，快速，準確的查詢。
歷史數據查詢：歷史數據查詢可以在客戶端瀏覽、查詢實時數據庫中的歷史數據，并以曲線方式顯示，以方便工藝、技術人員對某個參數進行比對、分析，從而掌握規(guī)律和優(yōu)化參數。
物料平衡：計算物料平衡中裝置材料的進出情況、產率情況及損耗情況，實時反映裝置的運行狀況，為技術人員進一步優(yōu)化裝置工藝提供依據。
WEB發(fā)布：該系統(tǒng)可以通過IE等瀏覽器，簡潔地實現(xiàn)流程圖瀏覽、實時數據瀏覽、報警查詢、歷史曲線、直線報警、故障追憶、現(xiàn)場視頻查看等，使管理決策者不再受到地域限制，隨時隨地都可以掌握裝置運行狀況。
3 系統(tǒng)架構設計
天然氣處理廠生產信息管理系統(tǒng)由實時數據庫子系統(tǒng)、數據采集子系統(tǒng)、網上發(fā)布子系統(tǒng)和生產實時管理工具包四大部分組成。該系統(tǒng)是基于Web(B/S模式)的DCS數據監(jiān)控系統(tǒng)，可使企業(yè)的管理人員不需要親臨生產現(xiàn)場，就可以從有瀏覽器的計算機上掌握一線生產信息。它打破了管理網絡和控制網絡的分離，使控制信息走出中控室，使廠級管理人員能夠更及時地了解整個工廠的生產狀況，方便生產調度;同時通過分析現(xiàn)場數據，幫助管理人員作出更加合理的決策;在安全措施有保證的條件下，還可以發(fā)布到Internet網，讓管理者無論身在何處都可以對系統(tǒng)進行監(jiān)控。系統(tǒng)結構如圖所示。
1)DCS、PLC 通過 OPC 服務器向中心機房數據服務器傳送過程數據，所有 OPC 服務器通過 VPN 轉換為安全鏈路，通過 Linux 隔離機發(fā)送到數據服務器上。
2)三氣廠一期、二期裝置的六大機組震動、位移、速度、間相、軸溫等關鍵數據通過連接線接入 DCS 系統(tǒng)，繼而利用 OPC 傳送至數據服務器中。
3)化驗室手動輸入數據和手動報表數據通過系統(tǒng)客戶端輸入數據服務器中。
4)在線色譜分析儀的化驗結果通過 TXT 文本交換進行數據采集。
4 效益分析
隨著這套系統(tǒng)的運行，將極大提高企業(yè)的現(xiàn)代化水平和核心競爭力，促進企業(yè)實現(xiàn)“高速度、高效率、高質量、高效益”的目標，大大加快了企業(yè)生產管理的信息化和生產的自動化，更好地保障生產裝置的最佳運行，使之產量最大化，同時決策層有了更準確、及時的決策依據。預計每年為企業(yè)直接和間接創(chuàng)造500萬元的經濟效益。
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